01 背 景
客户是一家专注于金属材料加工的高新技术企业，其业务范围包括：汽车、航空、轮船等重要发动机关键零部件的研发、生产及销售，该企业以其精锻技术实现了压气机叶片的大规模量产，已成为上汽集团、航发集团、GE航空、中远川崎等国内外知名企业的发动机优质供应商。今天我们要讲述的案例，也将由这家企业的自动化升级而展开……
02 痛 点
该企业的产品应用于航空航天领域，而其对产品的加工质量和精度也到了近乎于苛刻的程度，而随着企业承接更多的订单，传统人工的生产方式越发不能满足客户对于品质、产量的要求。一则是现有的工人无法保证按时且高质量的完成生产任务，另外生产车间环境的复杂性让更多的工人“望而却步”。
此前，客户也考虑过使用传统工业机器人替代现有人工完成任务，而由于技术工艺的特殊性，客户的车间需要定期的迁移设备进行车间清洁，传统工业机器人的重量和占地空间并不具备快速移位的条件。因此，客户开始将协作机器人纳入到了考虑的范畴当中。
03 解决方案
经过多方的沟通，客户最终选择了与艾利特机器人合作。经过不断的沟通对齐与现场的实地考察，艾利特建议客户使用渐次自动化模式，循序渐进，一边在进阶的过程中加深对协作机器人应用特色的理解，一边提升自动化团队的应用能力。首先，在性价比较低的加工机床上下料工位开始做起，将协作机器人替代人工完成任务。而产品加工之后会有切削液残留在工件表面，十分不易于抓取，成为了项目将要面临的挑战。
最终项目使用了艾利特EC612协作机器人，其1.3米的臂展可以同时满足两台加工机床的上下料工作，同时可以在其范围内尽可能的扩充托盘尺寸，以此减少人工更换托盘的频次。且艾利特协作机器人 “应用”、“轻便”的特性，恰恰满足了车间定期需要设备快速移位的要求，保证机器人的程序在每次拆移后可正常使用。机器人12kg的有效负载，使得末端工具的功能开发到了极致，集成了工件的抓取系统、检测系统、压紧系统以及气吹系统，有效解决了切屑液残留引起的不易抓取的痛点。
在机械臂的安装与布置中，艾利特协作机器人凭借简单、易用的特点再次得到了客户的认可，协作机器人特有的拖拽示教和示教器交互编程，让机器人的部署变得十分高效，仅1个工作日，便可将整套动作调试完毕，并且无缝衔接到生产当中。
展 望
工业4.0时代来临，越来越多的企业走上自动化、智能化，而由于现有条件的限制，采用传统工业机器人入驻车间替代人工并不适用于所有企业。而使用渐次自动化模式，让协作机器人先一步入驻到生产过程当中，实现技术和商务上的风险可控，将成为企业自动化升级的大势。
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