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油箱焊接是制造业中一项关键工艺，涉及到多个复杂的焊接步骤和高精度的操作要求。传统的手工焊接不仅效率低下，而且容易出现焊接质量不稳定的问题。面对这些挑战，KUKA提出了一种高效稳定的自动化解决方案。
项目概述
就铝合金油箱内隔板和端盖附件的焊接任务，在焊前&装夹阶段，KUKA提出了隔板和筒体预装，配合紧密（无间隙），采用人工调运装夹、端盖小件点固和机器人焊接的解决方案。在自动弧焊阶段，KUKA机器人利用激光跟踪，引导机器人完成规划型号油箱的隔板焊接和端盖小件的焊接任务。
隔板筒体及端盖小件示意图
技术分析
机器人焊接站布局图
该项目的主要配置：
采用封闭式安全工作站的方式，筒体内部焊接无需设置挡弧光围栏，端盖小件焊接使用挡弧光围栏，避免弧光辐射的伤害。
工艺说明
弧焊机器人倒挂安装在龙门架上，兼顾1#和2#两个工位的自动焊接工作
工人借助运输工具将工件（油箱筒体和端盖部件）运送到工作站线边，隔板焊接工位以及端盖附件焊接工位的来料状态均为装配或者点固完整状态，且位置准确
各工位设置有按钮盒，除安装在显著便捷位置的安全按钮，还有预约按钮；工作站启动时，各工位的安全光栅防护激活，保护避免工人侵入自动工作区域
端盖附件焊接工位，工人手动上件，辅助对齐，自动定位和夹紧；在工作站触摸屏上确认换型，弧焊夹具完成自动换型，满足两种型号工件的自动焊接
工人借助运输小车将油箱筒体装夹在2轴变位机上，调整好位置，自动夹紧
技术难点与解决方案
焊接状态仿真
筒体隔板焊接是本项目的难点，涉及到关键尺寸L & B1/B2/B3。KUKA利用仿真软件，模拟真实的焊接过程来验证机器人的可达性，以及焊接姿态的合理性，整体把控，实现了筒体隔板的全自动化焊接。
铝合金油箱环焊缝焊接布局图
总结与展望
库卡工业自动化在油箱焊接中的应用，凭借其高精度、高效率和高可靠性的优势，显著提升了生产效率和焊接质量，助力企业实现了智能制造的转型升级。
展望未来，随着人工智能、物联网和大数据技术的不断发展，库卡工业自动化在油箱焊接中的应用将更广泛、更智能化，进一步提升企业的生产效率和竞争力。
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