某世界头部汽车零部件集团-B柱窗框外装饰件打磨抛光－汽车设计与制造资讯-开云官网入口网页版一键下载

当前机器人在更多的制造业细分领域发挥着越来越重要的作用，而打磨、抛光、去毛刺，是制造业中不可缺少的基础工序。用人工进行抛光打磨面临着生产效率低、产品一致性差等问题，而随着“人口红利”的消失，其劳动成本也正变得越来越高。无论是打磨质量、生产效率，还是人工劳动条件，种种因素都促使打磨行业对自动化集成商和机器人制造商提出了新的需求。

针对打磨这一系列棘手“难题”，和意精工凭借自身对打磨工艺的深入理解和多年案例实践经验，成功开发出解决打磨自动化难点和满足多样打磨需求的随型智能打磨解决方案，通过原创的自主轨迹规划算法实现在复杂曲面上免编程的随型智能制造系统，从而将打磨自动化提升至打磨智能化的新高度，凸显其核心关键技术优势。

项目挑战

B柱窗框外装饰件的打磨抛光工艺存在诸多挑战：该类产品是一款具有A级曲面要求，对表面处理要求极高的高反光钢琴漆观感的装饰件，且覆盖多款车型，20种不同型号，年产量达到百万级别。长期以来，打磨抛光工序采用双人工位、先磨后抛的人工生产模式，然而存在诸多问题：工作环境嘈杂、多粉尘，导致打磨工疲劳，产量不稳定，频繁人员更替也导致培训成本高，打磨质量不一致。该集团也曾尝试过传统离线编程自动化解决方案，但是工艺方案开发难、集成时间长、成本高，而且难以应对产品差异和多品种柔性制造需求。

解决方案

针对这些挑战，该企业采用了和意精工AARS免示教免编程随型智能打磨方案，为企业的可持续发展带来了重要推动力。

快速部署：AARS智能软件平台集成在自主开发的模块化硬件平台中，平台汇聚了智能视觉模块、模块化电控柜等组件，具备即插即用的便利功能，方便快速部署；

自动打磨轨迹规划：通过视觉系统获取工件曲面信息，之后通过自研核心算法进行轨迹规划，彻底告别传统繁琐的示教方式；

零代码编程：AARS易用编程平台将图形化无代码编程与机器人仿真环境相融合，操作员无需机器人编程培训即可上岗；

效率提升：双工作区设计，人机协作，更有效提升生产效率。

效果&回报

精准轨迹和力控实现了A级表面加工标准，保证了产品质量和一致性。

可以柔性生产20种不同型号的产品，满足了多品种需求，大幅提高了生产效率，相比人工打磨，生产节拍提高了20%；一台机器人可以替代4.5人的工作量，人工替代率高达75%。
两套随型智能打磨工作站即可完成百万件年产量需求，大幅减少了人力成本，提升了产品的竞争力，且不需要像传统自动化工作站，依赖集成商完成换产后的新产品编程，打磨程序也无需专人维护。
回本周期仅为1.5年。

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