2GPa超薄一体式热成形双门洞大门环全球首发－汽车设计与制造资讯-开云官网入口网页版一键下载

宝钢股份和东风柳汽合作开发2GPa超薄一体式吉帕钢热成形双门洞大门环零件全球首发。2GPa全球钢制一体化零件的最高强度，0.81mm全球钢制一体化零件的最薄规格，侧围双门洞全球门环的超大尺寸，标志着中国汽车产业热冲压强度和厚度级别实现新跨越。为中国汽车轻量化发展提供新的解决方案，实现零部件一体化及轻量化的创新引领。

2018年：宝钢在混动版白车身BCB Plus上首次设计研发了吉帕钢@热成形、吉帕钢@冷成形单门环，有效提升了25%小偏置碰性能，同时验证了宝钢首发的铝硅激光填丝焊技术BaoFWW。

2021年：宝钢在纯电动白车身BCB EV@上设计研发了内冷外热双门环结构，在B柱部位应用了2000MPa热成形材料和VRB变厚度板工艺，实现17%轻量化效果。

2023年：宝钢在第四代升级版纯电动白车身BCBEV® Pro上设计研发了A-D柱双门洞大门环结构，在C-D柱位置首次应用了0.8mm超薄热成形材料，进一步实现了车身轻量化，并满足最新的碰撞安全法规要求。

2024年：宝钢与东风柳汽“紧密合作，开发一体式双门洞大门环，在用户星海品牌新款轿车上真正搭载应用并进行实车验证，实现国内首个2GPa超薄吉帕钢@热成形双门洞大门环零件成功试冲在保证车身安全性能的同时，实现极致轻量化，为车身关键零部件提供了新的一体化解决方案。

与单门环相比，双门洞大门环的尺寸更大，对热成形材料、激光拼焊工艺、热冲压工艺及激光切割装备都提出了更高的要求。宝钢汽车板EVI团队与用户和产业链充分协同，解决了从材料、零件设计、模具设计、模具材料、零件成形、样件制作及批量生产全产业链“卡脖子”问题，实现了一体化热成形技术的全球领先，是宝钢新能源车整体解决方案SMARTeX的又一核心技术突破，夯实了宝钢在全球新能源车整体解决方案领域的领军者地位。

宝钢与东风柳汽的联合应用技术研究源远流长

2010-2018：双方开展材料利用率提升、前门内板、后侧门内板、前纵梁、前大梁等车身位置激光拼焊新工艺应用研发合作。

2019：双方联合工作室正式挂牌，以开展前瞻性新材料、新工艺和轻量化新技术的量产应用与技术储备及预研为目标，致力于共同研究领先的汽车用新材料和新技术与整车性能以及功能需求适配性，打造安全并轻量化的新车型。

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