复合机器人兼具“手、脚、眼、脑”等多种功能，能够出色应对更加精细、复杂的任务。近年来，因其卓越的多功能性和灵活性，复合机器人在市场上展现出强劲的发展势头。

珞石机器人凭借多年的技术积累，成功自主研发出高性能复合机器人CMR系列，完美融合了柔性协作机器人、移动底盘、2D/3D 视觉以及末端工具的优势，已广泛应用于机床上下料、检测、装配等场景。

CMR系列复合机器人

六大优势：

防油污能力：强化支撑与悬挂系统，轮胎配置防滑纹路，确保油污地面达到±10mm定位精度。

高防护等级：末端IP67等级，有效抵御油液飞溅，保障恶劣环境稳定运行。

极速部署：模版化程序轻松复制，调试单台机床即可实现批量部署应用。

安全稳固：360°雷达全方位监控，空间障碍即时检测，机器人碰撞预警及四向急停保护。

开放融合：无控制柜设计提升灵活性，多传感器集成，适配动态复杂的作业场景。

柔性操控：力控与精度补偿技术结合，确保作业精准，2D/3D视觉方案与激光SLAM导航，实现环境自适应地图构建，无需改造。

典型应用场景：

01 光学设备加工机上下料

场景挑战

• 精度要求±0.5mm；
• 生产环境洁净要求高，若受到环境污染，将影响量产产品的质量。

解决方案

• 机械臂高动态力控能力配合2D视觉补偿，末端精度满足±0.5mm，确保工件无磕碰、划伤等不良现象；
• 打通机床交互、2D视觉、扫码枪等多设备互联，1台复合机器人同时服务12台机床，生产效率大幅提升；
• 机械臂关节独特的双密封技术及一体化机身，有效避免内部润滑脂泄漏导致的产品污染损失，满足洁净要求。

02 3D打印机上下料

场景挑战

• 对机器人末端精度要求高；
• 以往人工上下料精度差、效率低，容易造成产线等待时间长、物料配送不及时等问题。

解决方案

• 机械臂高动态力控能力配合高精度激光SLAM算法、二维码二次定位，实现高精度物料转运及自动上下料；
• 1台复合机器人同时对应7台设备，5台复合机器人现场协同配合，24小时运行，生产效率提升40%以上。

03 面板加工上下料

场景挑战

• 物料易碎易损，要求取放精度±0.5mm。

解决方案

• 机器人末端采用2D视觉补偿，定位精度满足±0.5mm，实现高精度抓取和放置；
• 机械臂各轴关节内置高精度力矩传感器，取放过程实时监控调整受力，有效避免物料损伤，提升产品良率；
• 24小时搬运，车间人员减少80%，生产效率提升30%。

04 管道巡检

场景挑战

• 管线复杂，人工巡检劳动强度大，效率低，容易漏检、误检；
• 环境恶劣，存在许多安全隐患。

解决方案

• 激光SLAM导航方式，智能感知周围环境，复杂路径自主规划；
• 机器人整机经过严格质检，在复杂环境下仍能长时间稳定运行，实现无人值守区域覆盖巡检，减少安全事故隐患。

05 电力工件表面检测

场景挑战

• 工件面积巨大且容易受到损伤；
• 地面不平整，环境变化极易影响定位。

解决方案

• 采用各轴关节自带力控的大负载协作机器人，配合视觉系统实现高精度表面检测，确保工件无划伤现象；
• 优化的SLAM算法，反光路标布置，路径规划灵活，环境适应力强。

06 汽车自动充电

场景挑战

机器人需适应车辆停车误差，且具备较强力控能力

解决方案

• 采用珞石协作机器人，其高动态力控能力结合视觉拍照定位、力控搜索规划，可兼容移动过程中产生的位置误差，实现柔性插拔，减少充电枪和充电口损耗；
• 单台复合机器人可响应多个充电需求，实现智能规划路径，适应各种复杂环境。

07 柔性装配

场景挑战

• 装配精度要求较高；
• 涵盖多个工位，需要实现物料转运、上下料、螺丝锁附、检测等装配环节多个应用。

解决方案

• 协作机器人关节力控能力搭载视觉系统，实现高精度作业；
• 复合机器人、协作机器人结合数字孪生平台，打造智能柔性生产线，实现装配全过程应用。

08 果蔬采摘

场景挑战

传统人工采摘作业存在季节性强、效率低、人工短缺等问题。

解决方案

• 搭载视觉系统，可实现果蔬的精准抓取、采摘、放篮等多种任务；
• 机械臂与底盘皆具备多传感器，能够出色应对复杂环境，可提升采摘效率和质量，减少人力成本，优化农业生产过程。

未来，珞石机器人将不断优化和提升复合机器人产品的性能，助力更多行业实现效能跃升并创造超出预期的增益，推动整个行业迈向智能化的新篇章。