数字生态强融合 | 埃斯顿&西门子：从虚拟调试到离线编程，打造产线数字孪生－汽车设计与制造资讯-开云官网入口网页版一键下载

埃斯顿将西门子Process Simulate数字化工厂虚拟建模功能，同埃斯顿E-Noesis平台贯通融合，实现动态展示生产工艺，及时记录工艺流程，保证现场调试部署的准确性，完成数字孪生工厂的实时监控和智能分析，提高工厂生产效率和质量。通过在自动化设备设计和实施过程中利用虚拟与仿真，埃斯顿将产线现场调试时间缩短了30%，综合调试成本降低20%，有效帮助客户降低成本、缩短工期、提高效率。

数字孪生系统的应用可以帮助企业实时反馈生产状态，缩短停机时间，提高生产效率和产品质量，从而增加竞争力。由于数字孪生技术具有高度的灵活性和可扩展性，企业可以根据自身需求进行定制化开发，实现对生产过程的全面管理和优化。

数字化方案持续优化运维成本

实现4降2升

伴随“双碳”战略的实施，动力电池行业引来巨大发展机遇。埃斯顿作为光伏、锂电行业领军品牌，凭借全系列76款工业机器人，覆盖3-700kg负载，对锂电池生产工艺全过程中原材料、电芯、极卷、结构件以及锂电池的存储、转运和输送形成了全链路的数字化、智能化解决方案，为储能电池和动力电池生产提升更高效率。

锂电池产线端工艺复杂，尤其是电池的后续处理环节，直接影响到产品品质和成品优良率。另外，当下新能源行业产品更新迭代周期加快，传统的基于设备的现场调试难以实现全流程的实时管理和控制。因此，提高效率和成本，加速数字化转型进程，成为智能制造行业首先要面对的挑战。

埃斯顿与西门子深度合作，结合ESTUN机器人虚拟控制器、工艺know- how、模型库等知识，在新能源、汽车等智能制造行业为客户的新建产线、老线改造、设备维护等场景，提供数字孪生解决方案，降低交付周期的同时提高产品质量。

携手西门子深化生态合作

打造数字孪生解决方案

模组预堆叠方案仿真实例

埃斯顿携手西门子展开全方位合作，将埃斯顿机器人（3D模型库、OLP离线编程、ESTUN机器人虚拟控制器等）和Process Simulate进行深度融合, 实现西门子Tecnomatix Process Simulate软件平台+埃斯顿工业机器人的离线编程高效协同的数字化解决方案，完成对机器人的运动序列进行精确的仿真并自动产生机器人控制代码，然后将经过仿真验证后的机器人控制代码下载到机器人实体控制器来控制硬件设备，共同为客户提供更加高效快捷的使用体验。

端板绝缘罩组装机器人仿真校核

数字孪生

从虚拟调试到离线编程技术，埃斯顿打造全流程数字化平台和技术服务，实现产线的高效与灵活工作，降低出现故障和损失的风险。同时，通过物联网技术加持，实现数据采集和分析，为产线的优化和升级提供数据支撑。

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