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降压
动力总成系统作为整车中最为重要且复杂的部件，相当于心脏之于人体的地位，是源源不断输出动力的“能量源”，面对动力总成系统急速增长的自动化、智能化、柔性化的生产需求，和螺栓拧紧装配面临的多种复杂工况要求，双重挑战下有没有一种方法能两全其美？
本文带你了解多种创新型送钉拧紧解决方案，实现动力总成系统自动化装配的批量生产、自动装配、信息完整追溯等功能，提供更敏捷、高效、可靠的技术解决方案。
在动力总成装配线中，50%的工位都与螺栓的自动输送和拧紧相关，面对螺栓规格大、长螺栓多、拧紧位置空间紧凑、产品定位精度低等产品特点，丹尼克尔精准狙击装配挑战，旨在把每一颗螺钉都自动输送到位，确保装配高效且质量持续稳定。
挑战一：螺栓规格大，长螺栓多
汽车发动机上涉及的螺栓规格较大，最大有M24，螺栓长度（螺纹段）达225mm，在自动化工位中吹送难度较大，且受到工位布局影响，吹送距离较远。
解决方案：通过阶梯式送钉机，适配M0.5-M24的螺钉自动上料，通过顶升分钉器实现长螺钉的自动输送，再采用夹爪式模组拾取长螺钉，稳定扶持螺钉入孔，防止螺钉掉落。
挑战二：产品定位精度低
受到工装定位偏差及产品外壳的制造精度影响，螺栓孔位定位存在误差，传统方案是使用2D相机定位识别，空间角度会有偏差，且相机拍照不仅影响节拍和空间布局，调试周期和硬件成本还高。
解决方案：采用外六方吹加吸套筒浮动技术，多方向浮动，兼容一定的定位偏差（0.5-2.5mm），能很好的提高入孔率和拧紧成功率，且降本增效更为显著。
另外面对平面型、单边干涉、多变干涉、沉孔干涉等复杂拧紧工况时，推出不同类型的拧紧模组解决方案，确保执行拧紧时，枪头带动螺钉无阻顺利入孔。
挑战三：螺栓位置空间紧凑
由于发动机壳体上固定螺栓数量较多，且空间紧凑，从而对多轴拧紧机构的空间布局要求很高，而传统的拧紧机构结构复杂，占用空间大。
（发动机缸盖图示）
解决方案：采用一体化多轴拧紧模组，现阶段最高能够做到12根拧紧轴同步拧紧，相比传统机构结构，重量体型更为轻便，另外无外部移动机构，线缆固定，更利于与机器人集成使用，特别适合装配这种狭小空间的安装布局，实现更小间距的螺栓拧紧。
挑战四：密封圈等易变形物料上料难
除了螺栓的送钉拧紧挑战外，发动机装配过程中还涉及到橡胶密封圈的上料需求，因材质较软，使用传统振动盘时易变形，易堆叠缠绕无法打散，影响上料节拍。
解决方案：通过柔性上料系统，调整振幅频率即可轻松振散，同时采用提升料仓+直振料仓方式进行补料，提升料仓倾斜向上分散物料，减少供料堆叠现象，直振料仓振幅平稳，供料速度稳定。
（提升料仓图示）
关键点总结
面对动力总成系统复杂的装配工艺，从传统手工组装，到现在的自动化智能装配，丹尼克尔对装配技术的探索持续深入，狙击装配痛点，提升装配质量和效率，推动装配产线朝着更自动化、更智能化、更柔性化的方向发展。
丹尼克尔「质造•Tech Solution」栏目，针对行业内面临的多重装配技术挑战问题，逐一攻破难关，为大家带来更可靠的装配解决方案和服务。今天的内容就分享到这里，如果你有想要了解学习的知识点，可以评论区留言，我们将持续对自动化装配行业的送料拧紧进行解读，敬请期待关注！
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