德马吉森精机：成功案例 SCHUNK GMBH & CO. KG

　　SCHUNK公司最近用两套DMG MORI的全新生产系统，而不是一套，彻底改变车床卡盘夹爪的生产方式。与以前多步加工方式不同，全部加工步骤现在都在DMG MORI的两套超现代化的生产单元中进行。全新5轴生产系统和特别设计开发的夹持系统的高灵活性使加工的工件种类可以多达400余种。SCHUNK公司在第二个项目中，用车/铣复合加工中心加工特殊卡盘的夹爪，缩短生产周期时间达50 %。

　　SCHUNK公司的代理合伙人Heinz-Dieter指出：“创新企业必须有勇气发现新方法”，该公司生产夹持系统和提供夹持技术，总部位于德国内卡河畔劳芬。该公司的产品多达11,000多种，在世界上拥有最齐全的夹持系统、夹持设备和最广泛的标准化夹持部件。产品的广泛性要求需要的灵活性。

　　正是产品的广泛性，将顺序式生产流程不断拉长，以致达到实际和经济的极限。软面加工中，铣削加工需要四次装夹。结果是长时间的装夹和大量非生产性时间。为此，位于劳芬工厂夹持技术部经理的Johannes Ketterer与其团队探索全新的生产方式。

　　SCHUNK公司生产多达11,000种产品，提供全球最齐全的夹持系统和夹具以及最广泛的标准夹持件。

　　DMC 125 U duoBLOCK – 自动生产400种工件

　　目标之一是生产全部400种夹爪，批次大小在20至80件之间，用方箱夹具而且只需一台加工中心。需要连接托盘交换系统，以保证机床更长工作时间。DMC 125 U duoBLOCK 5轴加工中心配DMG MORI的托盘交换系统是满足该应用要求的理想选择。

　特有的轮式刀库，100 %地在加工的同时装夹

　　具有大型立方形加工区的DMC 125 U duoBLOCK可加工的工件尺寸达1,250×1,600 mm，十分适合使用较高的方箱夹具。由于夹具重量大，为其设计开发了更高承重能力的专用机床托盘，从标准承重2,000 kg提高到2,500 kg。由于加工件的品种繁多和姊妹刀的使用，采用243位轮式刀库。

　　一方面，该刀库占用的空间很少。另一方面，允许在加工的同时装刀，避免无效的非生产时间。“为扩大生产能力，我们需要增加机床，市场上几乎所有的机床都采用大型链式刀库。不夸张地说，DMG MORI的轮式刀库结构紧凑、速度快，独具一格。”Ketterer说。

　　装载36个装夹位需时不超过15分钟

　　带两个装夹位的托盘系统共提供16个机床托盘。生产时使用大型卧式方箱夹具，每个提供SCHUNK的36位双驱动夹具。

　　这些夹具采用快换镶件，无需螺栓，用安全插销插入和拆卸。结果：更换一个36个装夹位的方箱夹具，需要的时间不超过15分钟。

　　X轴、Y轴和Z轴定位精度优于 5 µm

　　加工工艺能满足长时间工作的要求。原点位置的探测必不可少，当然也要求机床和夹具的高精度。

　　高精度的DMC 125 U duoBLOCK配备冷却的驱动、冷却液温度控制和隔热罩，避免气流的影响。因此，该机床与环境相互隔离。X/Y/Z轴定位精度优于 5 µm

　　24小时工作期间机床利用率高达97 %

　　装夹和装卸托盘在加工的同时进行。JohannesKetterer强调说： “有时，24小时工作期间，即使加工件的品种繁多，机床利用率也高达97 % ”。

　　DMC 80 FD duoBLOCK – 完整加工能力,缩短周期时间50%以上

　　除1,200种标准夹爪外，还有大量特殊的定制产品，其中大约25 %需要车削加工。以前，需要在完成多步铣削加工后，用车床加工。SCHUNK决定用DMG MORI的DMC80 FD duoBLOCK执行车削加工，该机也是SCHUNK公司的第一台铣/车复合加工中心，用铣/车复合加工工艺提高响应速度和更灵活地响应客户要求。在用5轴加工中心加工的特种夹爪中，批次大小从仅3件到12件。经过改造，SCHUNK的VERO-S零点夹持系统用在铣/车复合加工中心上和FD工作台上。JohannesKetterer称赞duoBLOCK机床结构的高刚性：“该机床的高刚性甚至允许我们进行断续切削。硬面车削和铣削也允许更长加工时间，减少整体加工步骤，缩短非生产时间。”为了优化装夹时间，还部署了数字化工艺链。

　　在任务准备、仿真和确定夹持设置的同时，创建加工程序。Ketterer估计道： “这让我们缩短了一半的周期时间”。

　　duoBLOCK的机床结构和SCHUNK的夹具将加工质量提高到磨削的效果

　　加工效果超出SCHUNK的期望。对于两种加工情况，都能缩短装夹次数，不仅缩短周期时间，还能提高精度。DMG MORI机床和SCHUNK夹具间的协调配合使加工步骤不再依赖于特定工件。

　　来源：德马吉森精机机床贸易有限公司

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