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在过去的40年里，我们已经见到工业机器人在大多数制造领域里从事那些劳动强度大或重复性高的工作方面胜过了人类。但在一个重要的应用领域——机械装配，迄今为止，机器人的应用技术仍落后于工业产业对它的期望。由于装配工作要求快速、精密和可靠，传统的工业机器人似乎还不能完成某些装配作业和熟练技术工人的工作。

把一个灯泡旋入灯座这样简单的任务就可以说明为什么传统的工业机器人干不了这件事。要施加一个大小正好合适的力，在正好合适的时间把灯泡转动一个正确的角度，这是人类凭直觉来做的工作，一个依靠编程的机器人怎么能干得了这样的活呢？

与旋灯泡的工作类似

汽车动力总成的装配是一种传统的手工作业，需要有熟练技巧和有经验的工人来完成，因为离合器和液力变矩器等部件的齿轮和其他重要零件都必须在一个狭小的空间里以非常高的精确度进行对中，这样单调的多次重复动作会使工人容易疲劳，并会降低产品质量，工作效率无疑也会受到影响。如果机器人操作可以达到人工操作同样水平，这将使自动化在这个领域中的应用前景非常广阔。 为了让机器人能够模仿人类在装配线上的工作，机器人需要有对力的感觉能力和顺从性。机器人必须有一种控制方法能够对力和力矩进行控制，并能够对接触的信息作出反应。ABB新型机器人的力控制技术可以做到这一点。

具有位控制功能的机器人所面临的问题

如果一个具有位控制功能的机器人试图把两个齿轮对准，而它的控制程序对齿的位置却没有精确的信息，这时，机器人唯一的选择只能是反复进行试对中和找错，一直反复进行，直到找对了齿的相对位置为止。机器人试图把两个齿轮装配起来，如果没对准，就会使一个齿轮紧紧地压住另一个齿轮，并产生很大的接触力。为了便于安装，即使我们把齿轮的齿进行倒角处理，但对不准仍然会产生很大的侧向应力，因为机器人总是尽量让齿轮沿着预先制定的路线向被插入物的中心线移动。不仅如此，这种做法有时甚至会使齿轮发生卡死现象，除非事先已采取了某些机械顺从性措施。

RCC（远程中心顺从性）装置就是为解决这一问题而开发的。安放一些抗剪弹性垫块可以减小齿轮接触时的接触力，并能使装配机器人补偿因振动或公差不合适而引起的定位误差。当顺从性中心接近接触点时，被插入的外凸形的零件因受到强大的接触力而能自动对准凹形零件，而这个接触力是由于没对准而产生的，所以，无论是零件还是工具，都不会受到损坏。

不幸的是，像RCC装置这样有用的设备却不能广泛应用于汽车厂里的所有装配作业上。这里有几个原因：首先，装配零件的几何形状很复杂而且差别很大，因而需要频繁地从一个零件的专用装置换成另一个零件的专用装置；此外，由于这种装置本身不能使零件彼此进行定位并产生相对转动，因而装配所需时间比较长。所有这一切，使发生故障的风险都比较高。

近年来，随着全球汽车生产向着多品种、小批量方向发展，工业机器人在汽车工业中的应用越来越普遍，其主要应用领域包括：