在乘用车市场广受好评后，刀片电池技术的应用正逐渐拓展至商用车领域。
近日，在德国汉诺威国际交通运输博览会上，比亚迪首次发布全新刀片电池客车底盘技术平台——比亚迪eBus平台，是业内首次搭载刀片电池的大巴平台。这也意味着刀片电池技术将正式应用于商用车领域。
在此之前，不少用户对于新能源商用车电池重量大、续驶里程短、充电配套设施不完善、使用成本高和安全性无法保障等方面存在忧虑。如今，随着刀片电池技术的推出，不仅提振了用户的信心，也为新能源商用车行业发展提升了“动力”新高度。
提升电池空间利用率
据了解，搭载eBus平台的刀片电池相比于搭载磷酸铁锂电池所占用的空间可以减少一半。而增加的空间或用来布置其他配置，或者用来搭载更多的电池提升续航。
和其他电动大客车相比，eBus整车平台利用效率大幅增加。在续驶里程一定的情况下，更低的电池重量，能够降低不少底盘结构件的刚强度，从而进一步降低底盘件的重量。
在国内，大型客车主要用于公共交通领域，搭载人数众多，因此对于电池的安全性能提出了更高的要求。一旦电池出现自燃，将会酿成较大的群体性安全事故。同时，电动大客车对于续驶里程和充电时间也有不小的要求，而受限于整车架构，大客车也不能没有上限地携带大量的电池。
为此，能量密度更高的刀片电池不仅能够满足大型客车对于安全的高要求，还能够极大地提升续驶里程，或者在一定的续驶里程下，只需要携带更少的电池，进而大幅降低整车的百公里电耗。
值得一提的是，搭载刀片电池的比亚迪新一代电动大巴底盘平台，采用的是欧洲标准的模块化设计，可以使用通用化的车身合装方式。这就使得比亚迪在欧洲市场不仅可以制造销售纯电动大客车，还能够向当地企业出口电动大巴底盘，最大程度地扩大规模效应，增加其在欧洲市场的号召力。
加速新能源商用车推广应用
刀片电池技术的推广应用，能够很好地解决新能源商用车存在的痛点。
“相比乘用车，商用车要面临更加复杂的工况，对车辆的安全性和可靠性要求更加严苛，且作为生产资料，商用车的终端用户对购车成本、使用成本更为敏感，而配装刀片电池的新能源商用车更具安全性和成本优势，还可减轻底盘重量，能够更好地满足用户需求。”有业内专家表示，刀片电池为新能源商用车技术发展提供了新的思路，也将进一步带动新能源商用车的推广应用。
不仅如此，上述专家还指出：“实际上，刀片电池是以电池结构命名的，与电池正极材料体系的命名方式可交叉使用，即刀片电池还可以是三元锂或是其他材料的电池，而刀片式的三元锂电池，能够进一步推动卡车电动化进程。所以说，未来刀片电池大面积推广应用只是时间问题。”
不过，在新能源与智能网联独立研究者曹广平看来，刀片电池的集成度较高，用在更需改进空间设计的乘用车上更为合适。商用车一般空间较大，对电池体积要求相对较少。另外，以目前的电池技术水平来看，商用车采用纯电技术路线尚不现实，采用混合动力技术路线或许更为适合。
实现电池“安全与续驶里程”的平衡
近年来，随着市场竞争的日益加剧，提升动力电池能量密度，几乎成为 行业的“头等大事”。然而，过分追求高能量密度而忽视电池安全稳定，导致 自燃等安全事故频发，也让消费者对这类车型心存疑虑。
相较三元锂电池，磷酸铁锂电池更加稳定安全。根据相关实验室发布的数据，三元锂电池的自燃温度为200℃，磷酸铁锂电池的自燃温度则高达500℃～800℃，且自身还具备非常高的整体刚性，这使得电池组内部短路几率几乎为零。
刀片电池虽然属于磷酸铁锂电池范畴，但由于整体内外结构的创新，在安全性和能量密度上实现了新的突破。其不仅发挥了磷酸铁锂电池安全可靠的优势，还有效弥补了其电池体积大、能量密度低的短板。一直以来，业内普遍认为，由于能量密度的限制，磷酸铁锂电池所提供的续驶里程多为300公里左右，而配装刀片电池的车辆，续驶里程可达600公里以上。
“续驶里程之所以能够大幅提升，主要是由于刀片电池优化了电池包的利用率。”弗迪电池有限公司负责人介绍说：“传统电池包从材料、电芯、模组、PACK四级的每个过程中体积利用率都有所损失，其中从电芯到PACK的过程体积利用率非常低。而刀片电池将单个电芯设计成扁平形状，并取消了模组结构，电芯既是能量体，又可以作为电池包的结构梁，同时解决了固定和强度的问题，其体积利用率可提升50%以上。这就意味着在同等体积下，刀片电池可以装更多的电芯，车辆的续驶里程可以得到大幅提升，其使用寿命最高可达8年，配装刀片电池的车辆，整车寿命可达百万公里以上。”
由此可见，刀片电池通过结构创新，实现了新能源电池“安全与续驶里程”之间的平衡。
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