扬子石化炼油厂全面深化全流程优化理念，快速调整控制指标、工艺流程，不断优化能耗技术指标，提高轻油产量。
2015年，随着新生产模式的转变，扬子石化炼油厂深入贯彻公司工作会议精神，全面深化全流程优化理念，牢牢扭住“全面提升发展质量和经济效益”工作方针，抓好22个优化项目和77条措施的推进落实，运筹调整，精当施策，组织全体干部员工立足岗位，破解难题，追标创效，步步为盈。
“盈”在原料。为寻求最佳工艺条件、快速调整控制指标、及时解决生产问题提供技术支持，扬子炼油厂积极开展原油测算工作，查找今年计划原油的评价资料，统计各油种的重油数据，并以此为根据，测算原油及其重油馏分的性质。根据各油种的测算结果，搭配掺炼原油，最终筛选出重油性质中，粘度及重金属含量较低的方案，同时以较低的成本适应生产需要。3月，扬子炼油厂成功首炼巴西卢拉原油，当月实现降本600万元。
“盈”在能耗。通过精细管理、调整工艺流程等手段，不断优化千万吨炼油装置能耗技术指标。优化渣油加氢、5300#装置的运行，通过投用节能设施、装置直供、热供，以及流程及操作调优，节约装置能耗;优化新老区公用工程和储运系统运行，实现资源共享，降低水电消耗和蒸汽用量;在保证成品油注剂一次合格的前提下，实现注剂量的卡边，最大限度的减少三剂用量。其中柴油加氢装置2月投用的液力透平每年可节约电费258万元以上。
“盈”在产量。以日保周、以周保月，确保圆满完成全年生产任务，提高石脑油等轻油产量，多产高附加值产品。优化可利用资源和装置运行模式，增产高价值燃料油，试生产合格分子筛料;优化操作，改型催化剂提高汽油及高附加值产品收率和合格率;优化现有储罐资源配置，对不同牌号等级的成品油实施专罐、专调、专储、专线、专输，根据市场保持各牌号成品油最大出厂量。催化联合装置用酸性水作为提升管出口终止剂后，汽油收率提高了1.1%，每年可增产汽油3.6万吨。
“盈”在运营。针对新装置出现的新难点、新问题开展技术攻关，全力确保物料平衡，严控产品质量指标。利用模拟软件构筑全流程模型，线下测算优化方案，合理指导生产，力促整体效益最大化;优化三常物料流程，实现热料、冷料流程互为备用和三常污油全回炼;加强过程控制，避免产品质量缺陷和过剩问题。在首季开展 “提高汽油质量，优化调和辛烷值”的劳动竞赛中防止油品质量过剩，辛烷值在可控范围内下降0.2个单位，避免了数百万元的效益流失。
“盈”在安全。牢固树立红线意识和底线思维，狠抓制度执行，把安全工作做细做实，突出严抓、严管、严惩，借助HSE管理系统规范日常HSE工作。加大装置现场巡检力度，强化装置属地管理，实行设备管理标准化、专业化，使设备运行始终处于完好状态;针对新装置、新设备的运行特点，各二级单位从生产受控的角度加强操作变动的分级管理，力保装置的安全稳定长周期运行。截至当前，扬子炼油厂查处了多项重大安全隐患，并完成厂区消防水地下管的全面检测工作。
面对依然繁重的劣质原油加工、成品油生产、保质增效、安全环保和节能减排等任务，扬子炼油厂将积极迎接挑战，推进技术创新，在新征程中不断创造新业绩。
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