引言：中国人力成本的增加，机器人成本的下降，性能的提升，对比之下，凸显了机器人高性价比的优势。对于中国最苦的加工制造业企业来说，这无疑是最大的“喜事”。虽然代工机器人走红了，但是中国的机器人市场并不是很理想，除了技术落后之外，外企机器人企业也在不断的冲蚀着中国工业机器人市场，这无疑也是阻碍国内机器人发展的一个重要因素。
现今，若要评出中国最“苦”的行业，加工制造业可谓“当之无愧”。劳动力成本不断提高，人民币不断升值，欧美市场的需求依然疲软，这些因素共同作用，蚕食着制造商的利润空间。但其中最让制造商头疼的，莫过于“用工难”、“用工贵”。江苏一家服装代工厂的负责人表示，一个工人的平均工资已经涨到3000多元，而出口订单量和价格却没有同等比例的上升，两头挤压下，企业想多赚点钱，变得越来越难。
然而，相比人力成本，近年来机器人的成本却在不断下降，性能也在不断提升，机器人的性价比优势日益凸显。以焊接工种为例，工人每个月的工资如果按照 4000元算，一台焊接机器人目前售价15万左右，一般能抵3个工人，基本和人力成本相当。而且机器人的使用寿命至少3到5年，成本优势就更明显了。
与此同时，机器人还能够在恶劣、危险以及重复等特殊、不宜于人工作的环境中工作，具有人工劳动力所不具备的优势。例如，三一重工长沙工厂使用的喷涂机器人，就解决了工人在危险有毒环境中的潜在健康风险，这也是国内工程机械行业首个使用喷涂机器人的案例。
近年来，在汽车制造、焊工作业等领域，大量“机器人员工”已经被引入。与人类相比，出现在一线生产岗位的机器人操作更准确，具备更高的承受力，并且带来了成本降低和技术进步。在山西晋煤集团的车间里，“机器人车工”的现场作业已经颇为熟练，生产出来的产品少有瑕疵。晋煤集团的工作人员表示，与人类相比，出自机器人车工之手的产品质量更加稳定。而早在2011年，全球最大的代工企业富士康就对外宣布，将在未来3年研制百万机器人，用于协助人类进行一线生产，这些机器人可应用于抛光、打磨、喷漆等诸多岗位。
数据显示，上世纪60年代末以来，机器人开始进入工业领域。从目前看，全世界60%的机器人出自日本，尤其是高端机器人。作为机器人新兴市场的中国、东南亚、印度等国家和地区也出现显著增长。随着近年来工业机器人在电子信息产业以及建筑、采矿等领域应用的不断扩展。据预计，未来工业机器人年均增速有望达到 25%左右，用于物流、搬运的移动机器人每年增幅将不低于20%。
业内专家表示，机器人将成为未来市场炙手可热的领域，世界各国都在抢占先机，以期赢在“第一起跑线”。根据国际机器人联合会的数据，2005至2015 年，全球工业机器人的年均销售增长率为9%，期间中国工业机器人年均销售增长率达到25%。IFR预测，中国工业机器人的需求有望在2014年爆发，大规模实现机器替代人工，到2015年底中国有望成为全球第二大机器人市场。
在政策方面，为推进工业机器人产业的健康发展，工信部在2013年12月30日正式发布了《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》，在技术研发及市场应用等方面提出了具体要求。提出到2020年，要形成较为完善的工业机器人产业体系，培育3到5家具有国际竞争力的龙头企业和8到10个配套产业集群;工业机器人行业和企业的技术创新能力和国际竞争能力明显增强，高端产品市场占有率提高到45%以上。
为了抢占先机，各地纷纷布局机器人产业，上海、江苏、浙江、辽宁、广东、重庆等地将机器人产业作为当地重点发展对象。以上海为例，去年4月，上海机器人产业园获批，计划实现机器人为主的智能装备制造产业链集群。该园区到2017年要引进国内外机器人制造相关企业机构600家。上海已将工业机器人列为战略性新兴产业发展的重点，并成立了上海机器人产业联盟及上海机器人行业协会，提出2015年产业规模达到200亿元，2020年争取达到600亿到800亿元的规模。
然而，我国工业机器人市场的现状却不容乐观。从技术层面看，国外的机器人制造企业相对成熟。并且由于起步较晚，当前国内机器人研究亟须提升的技术包括电机、减速器、控制器、传感器等。这些关键部件的研发与制作既包含硬件加工方面的技术提升，又包含软件方面的升级创新，这些缺陷也是未来市场的增长点之一。
但这并不意味着我国的机器人制造企业毫无机会。业内专家表示，单从组装机器人看，门槛变得越来越低，目前核心零配件主要是国外采购，国内企业只要加工一个机械本体即可。在资金和人才方面，中外企业的差距并不大，甚至在政府补贴等方面，国内企业更有优势。
但组装机器人只是企业入行的“敲门砖”，真正想在行业站稳脚跟还是要靠先进的技术。因此，国内的企业不妨在以组装机器人为主业时，在研发方面下足功夫，以期在今后实现业务主营项目的转换，从制造变成创造。
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