据外媒报道，6月16日，沃尔沃汽车表示，将与瑞典钢铁制造商SSAB公司合作研发无化石钢，用于其车辆和零部件的生产。这是该公司到2040年成为气候中立企业计划的一部分。 （图片来源：沃尔沃） 在沃尔沃汽车零部件材料和生产所产生的二氧化碳总排放量中，大约有35%来自制造汽油或柴油动力车型所需的钢和铁。而在纯电动汽车上，这一比例则降低到了20%。沃尔沃汽车采购负责人Kerstin Enochsson表示，通过改用无化石钢材，该公司可以将这些数字减少至少90%。 沃尔沃汽车最早将于今年开始，测试由氢气还原铁制成的钢材，其目标是要在未来几年中，将其用于一辆概念车上，并最终成为首家用无化石钢材制造汽车的汽车制造商。SSAB则计划在2026年前以商业化规模向市场提供无化石钢材。 沃尔沃汽车成为了首家与SAAB合作的汽车制造商。该公司首席执行官Hakan Samuelsson在一份媒体稿中表示：“随着我们不断降低自己的碳足迹，我们发现钢材是一个需要不断进步的主要领域。与SSAB公司在无化石钢开发方面达成的合作，可以给我们的供应链带来显著的减排效果。” Enochsson透露

拉延是利用拉深模使平面板料变为开口空心件的冲压工序。作为典型汽车覆盖件冲压工艺的首道工序，拉延工艺的优劣将直接对汽车覆盖件外观质量以及后续的工艺设计产生影响。文章以典型钢板汽车覆盖件为研究对象，结合实际生产经验，从常用板料、冲压方向、工艺补充注意点、拉延筋四个方面详细介绍了拉延工艺设计要点，分析了拉延工序中常见质量缺陷及避免方法，对典型钢板汽车覆盖件同步工程分析、模具设计及调试等具有一定的参考价值。 前言 伴随着汽车产业的快速发展，人们对汽车覆盖件的实用性、可靠性和美观性的要求越来越高，拉延工序作为车身覆盖件成形过程最关键的工序,其设计的是否合理将直接影响汽车覆盖件的外观质量及新车型的开发周期,因此,对汽车覆盖件拉延工序进行分析,将有利于缩短模具设计时间，提高覆盖件外观质量，从而提高企业竞争力。 拉延工艺设计是决定汽车覆盖件能否顺利成形的关键,也是拉延模具设计与制造的基础,对产品的质量、成本、生产效率和模具的使用寿命有直接影响。汽车覆盖件拉延工艺设计过程复杂，需要不断的尝试、分析及决策，对工艺设计者的经验要求较高，设计周期较长，难度较大。 汽车覆盖件拉延工艺设计主要

先进的伺服电机冲床，设计了多种简易应用功能、快速设定和简易操作的普瑞玛新触摸屏机床控制系统。提供多种不同的特殊刀具，大幅提升机床的工作效率，成型、攻丝、折弯和刻印均无需在独立阶段完成，部分已加工完成可直接成品或进入下一道折弯工序。 转载 冲床

冲压作为整车生产中重要的组成部分，与整个企业的生产效率息息相关。而在当前市场形势突变和人工成本上升的背景下，冲压自动化的升级也就成为了各企业之间提高制造柔性和生产效率的必经之路。本次舒勒公司推出的最新的自动化方案和技术不仅可以应用在新的压机线上，使新的压机线走在行业的技术前沿，还可以匹配到现有压机线上，通过自动化改造给现有的压机线带来新的活力，并且最大限度的挖掘现有压机线的产能。 自动化升级是发展趋势 为什么自动化升级会成为将来冲压产线的趋势?笔者认为有以下六个原因： ⑴质量要求的提高。市场环境对冲压件的质量要求不断提高，自动化升级可以给整线的质量控制带来极大的帮助。 ⑵设备的可靠性需求。随着自动化技术的发展，相比于老旧的自动化和手动加工，全新的设备会随着质量的提高而更加可靠，可以大大减少冲压线的故障停产时间。 ⑶生产的灵活性需求。各种特殊冲压件的自动化抓取和运输往往是自动化的难点，有时不得不需要靠人工来代替，这样会大大降低生产效率。而全新的自动化设备在提高质量和可靠性的基础上，具备更高的灵活性，是提高整线生产灵活性的必要条件。 ⑷更高的产能需求。对

1、前言 目前，在大量的零部件制造企业尤其是汽车零部件行业，在钣金的生产制造过程中，广泛地使用着冲压工艺。采用冲压工艺制作出的零部件随着压力移除会出现回弹现象，导致与设计尺寸不同，产生质量缺陷。尤其回弹量过大时，不仅会影响零件质量，同时对于装配会产生巨大影响。 目前多数企业逐渐开始导入CAE仿真环节，对冲压及回弹过程进行仿真，传统的方式为采用LS-DYNA进行显—隐式分析，但此方法基于经典界面，需要用户具备深厚的有限元理论知识，并熟练掌握命令流，同时还需对k文件有足够了解，因此给客户采用此模块进行冲压仿真及回弹带来了大量阻碍。 因此文中针对这种现象，介绍了基于Workbench平台，使用Explicit-Str模块进行显式动力学及冲压过程分析，采用Mechanical模块进行隐式分析及回弹分析的方法，采用此方法不需要用户掌握大量经典界面操作，同时在不影响精度的前提下大大提高了仿真效率和易用性。 2、冲压及回弹过程仿真理论基础 冲压回弹仿真通常分为两个过程：冲压过程仿真(加载)和回弹过程仿真(卸载)。一般采用显式算法计算冲压过程，采用隐式算法计算回弹过程。

2021年5月18日，国内特种焊接领域的新锐厂商万洲焊接，发布了全新一代搅拌摩擦焊机器人工作站（型号：H1K500），并于同期在全球市场上市销售。本次万洲焊接发布的H系，是继M系和S系之后的又一扛鼎之作，相比市面上的同类产品具有更多的技术创新，实现搅拌摩擦焊技术的又一次飞跃。 搅拌摩擦焊是一种新型的高效环保固相焊接工艺，相比传统的熔化焊接技术，具有热输入小、变形小、焊接强度高、无裂纹气孔等特点。在焊接过程中无烟尘、弧光及飞溅等，也不需要保护气体和焊丝，是一种绿色环保的焊接工艺。适合有色金属，如铝、镁、铜、钛等同种和异种材料焊接，并且在焊接效率和成本上都具有无法比拟的优势，为产品轻量化制造提供更多的焊接解决方案。 随着 、电力电子、5G通讯、轨道交通、航空航天、军工科研等行业的快速发展，钢铁材料逐渐被铝、镁等轻合金材料取代，产品制造轻量化是必然趋势，市场需求也越来越多。为满足客户轻量化产品的焊接需求，同时也为响应中国2025制造战略，万洲焊接一直致力于搅拌摩擦焊接这个细分市场的精耕细作。 目前国内外市场上具有搅拌摩擦焊机器人制造集成能力的厂商较少，万洲焊接是国内

汽车焊接生产线是汽车制造中的关键，无论是钢车身或者是铝车身，其焊接生产线使用的各种工装夹具又是焊装线的重中之重，可以说焊接夹具的设计则是白车身达到质量要求的前提和基础。特别是铝车身工装夹具的设计时，不仅要考虑生产纲领，还必须要熟悉汽车用铝合金产品结构与钢车身的焊接工艺的不同，了解铝合金型材与钣金件变形特点，通晓汽车用铝合金制造工艺要求等诸多内容。 汽车制造四大工艺中，焊装尤其重要，而在焊装的前期规划中，熟悉铝合金车身焊接工艺方法与最新焊接技术，又是汽车用铝合金采用不同焊接工艺设计专用夹具的关键环节。工装夹具的设计是一门经验性很强的综合性技术，在设计时首先应考虑的是生产纲领，同时还必须熟悉产品结构，了解型材与钣金件变形特点，把握零部件装配精度及容差分配，通晓工艺要求。只有做到这些，才能对焊接夹具进行全方位的设计，满足生产制造要求。下面就汽车用铝合金车身焊装夹具设计做一些探讨。 生产纲领 生产纲领即合格产品的年产量，它决定了焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的，是焊接夹具设计首先应考虑的问题。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成

Domo化学公司开发了一种新的聚酰胺(PA)66黑色塑料系列，适用于激光焊接，这种技术越来越多地用于连接热塑性部件。Domo的新型激光透明Technyl Star AF 219 V30黑色LT现已上市。 激光焊接正在成为许多行业中将聚合物材料深焊在一起的最具成本效益的技术之一，特别是在汽车市场、电子电路、物联网应用和消费品等复杂和小型异形塑料部件的开发中得到应用。这种技术最相关的优点包括速度、灵活性、精度和外观。激光焊接也是一种低粉尘技术，是电气和电子应用的关键高性能。 "激光焊接集中的热源，在薄材料中可以高速进行。较厚的材料可以在方形边缘的零件之间产生窄而深的焊缝。我们的Technyl Star AF 219 V30 black LT扩展产品系列将对电动汽车市场非常重要，因为市场对传感器盒、壳体和控制单元的需求越来越大。"工程材料市场总监Vincent de Givry解释说。 "市场上对电友好型、激光焊接兼容材料有正在增强的偏好，因为这种清洁焊接技术经常用于敏感的腐蚀应用。这就是为什么我们的解决方案也有电友好型的替代品，使其适用于敏感的电气应用，同时提供了一个高性

在神秘的汽车制造江湖，一直流传着关于激光焊接的五个传说，欢迎收看今天的《走进科学——“江湖中”关于激光焊接的五大传说》，带你一探传说的究竟！ 传说一：激光焊接比电阻点焊强 汽车上电阻点焊作为使用率最高的焊接方式，一直因其易产生飞溅、美观性差等受到诟病，而激光焊接可就不这样了，既没有飞溅，还能分分钟给你条漂亮的焊缝。 是不是就这么愉快的下结论了?二者的较量，在生产中可不止这些： 抛开以上问题，焊接强度或许更能引起我们的兴趣。相比电阻点焊少得可怜的焊点，激光焊接那条长长的焊缝让人感觉踏实不少。事实上激光焊接的抗拉强度会受焊缝长度、熔宽等因素影响，而点焊的抗拉强度也与焊点数量和间距等因素相关。虽然激光焊接确实在提高强度上限上有优势，但考虑实际生产情况，这二者在强度上并没有明显的可比性。但不可否认的是，激光焊接由于提高了板材之间的贴合度，且焊缝一致性更好，在提升刚性上还是有优势，尤其在改善NVH上。 传说二：激光焊接仅仅只用激光 聊起激光，有些人立马想起星球大战里炫酷的“舞刀弄剑”。 然而真相是，那只不过是光剑而已，激光根本不会在空中只保持一米多的长度。

JOSY 焊缝检测系统 JOSY焊缝检测系统是一个快速、敏捷、全自动非接触式的3D视觉检测系统，可以检测出各种焊缝缺陷，适用于多种焊缝类型、材质及焊接工艺。该系统包含传感器、软件、服务等几个主要部分，可以为客户提供完整的焊缝在线检测方案。 传感器 JOSY的尖端3D视觉传感器采用紧凑的外形设计，专为恶劣的工业环境条件而设计，针对精确的计量和检验任务进行优化，确保形成完美的3D图像。 软件 检测对系统部署方面有特定的要求，以对检测状态进行实时监控。JOSY的可扩展性能根据您的工艺的准确需求进行配置，并与部署的硬件完全同步。 传感器 SmartRay在3D计量领域的全球领先专业知识意味着我们是您在检验方面完美的合作伙伴。我们为您的团队和工艺提供全球支持，拥有新生产线制定和集成的检验解决方案。 我们的优势 尺寸是同行产品的一半 速度是同行产品的2倍 软件检测焊缝缺陷的能力 整体解决方案让客户省时省心： 软件+硬件+机器人+服务 SmartRay JOSY检测系统介绍 关于SmartRay视明锐 德国SmartRay

杜尔正在申请专利的创新型 EcoProBooth 喷漆室从技术角度将多个不可能变为了现实——在对应用技术进行日常维护和清洁工作的同时，不再需要停止生产。空气再循环率可高达 95%，降低能耗和二氧化碳排放量。此外，EcoProBooth首次将内部和外部喷漆组合在一个模块化工作站中，这种巧妙的布局减少了换色与VOC（挥发性有机化合物）排放量。EcoProBooth创新型模块化工作站是杜尔“未来涂装车间”概念的重要组成部分，并且对传统的线性生产也有所助益。 EcoProBooth 将三种喷漆操作组合在一个模块化工作站中 在汽车工业中，随着车型的多样化，工厂的制造范围也相应扩大，这意味着生产方式需要更加灵活来应对持续增长的需求。因此，杜尔提出了“未来涂装车间”概念。这是一种很有远见的布局，用灵活的模块化工作站取代传统的线性生产。喷漆室是每个涂装车间的核心。EcoProBooth代表了一个具有前瞻性的概念，与以往的喷漆室有着显著的不同，它完全是根据杜尔“未来涂装车间”的模块化布局量身定制的。 一切都在模块化工作站中，灵活又经济 为了节省资源，EcoProBooth 最多可将

0 引言 伴随着汽车工业的快速发展，人们对汽车提出的要求也越来越高。人们不仅关注整车安全性能、功能，对外观的感知更加精细。汽车油箱盖一般位于乘用车的后轮罩上方，与油箱同侧，主要功用是装饰车身，往往因为油箱盖一个微小的细节会决定一个人的购车意向。本文针对SUV或轿车油箱盖涂装常见的质量问题以及采取的涂装工艺方案进行分析。 1 油箱盖的结构介绍 涂装从业者眼中的油箱盖结构大致分为两类，一类是金属的油箱盖，油箱盖的材料一般为铁质，稳定性强，需涂装电泳和喷漆;另一类就是塑料的油箱盖，油箱盖的材料为耐高温高分子塑料，质量小，防锈能力强，只需涂装喷漆。由于油箱盖材质的不同，油箱盖的涂装过程也就会截然不同，会有不同的涂装方案。 2 油箱盖结构对涂装工艺的要求 2.1 金属油箱盖结构对涂装工艺的要求 对于金属油箱盖结构而言，若在设计初期未识别及给出针对性的油箱盖涂装工艺方案，而是选择常规的随车涂装会出现电泳流漆、面涂虚喷、难喷涂及流漆现象。为了获得更好的油箱盖质量，结合我公司某涂装车间生产线现场实践经验进行分析。 2.1.1 金属油箱盖质量问题分析 不论

2017年年末，在上海发那科二十周年暨新产品新技术展示会上，FANUC在中国地区首次推出紧凑型喷涂机器人——P-40iA。 在一般行业喷涂应用中，如3C、汽车零部件等行业，要求机器人具有较大的可达半径，以适应变化多样的工件外形。P-40iA机器人的出现，实现了更大的可达半径，适应于更广阔的喷涂应用，Small painting just got bigger! 作为一款紧凑型机器人，P-40iA的可达半径达到了1300mm，负载达到5kg，并采用防爆标准设计，可满足各种危险环境下喷涂等应用。同时，P-40iA可适配FANUC PaintTOOL软件，并提供喷涂行业中强大和便捷的应用操作程序界面。 P-40iA产品特点： 此外，P-40iA还可搭载FANUC最新的R-30iB Plus机器人控制柜。R-30iB Plus控制柜采用了全新的更高性能的CPU 和增加内存的主板，可将处理时间大幅缩短;并采用了全新的高性能示教器iPendant ，令操作更简便。 转载 发那科 喷涂机器人 P | 40iA

当今，消费者在购车时，除了从性能、配置考虑之外，还有一个重要的考虑因素就是汽车的外观，其中很大一部分车载会关注汽车的颜色。汽车的颜色也像服装一样，会有不同的流行色，但汽车颜色流行时间相对较长，具有时间性、区域性和层次性。根据艾仕得涂料系统发布的2018年度全球汽车色彩流行度报告数据，自从2011年开始，白色持续流行，并成为全球汽车买家青睐度第一的颜色。 除了主流的单色车身，从2019年上海车展可以发现，双色组合车身颜色因为看上去更加动感，时尚，成为消费者最关注的购车趋势之一。随着工艺的进步，车身喷涂已经可以定制。最早以小型车Mini Couper和Fabia为代表，独特的双色车身配置让整体造型变得更加时尚美观。近些年来，很多车企相继推出了自己的双色产品车，接下来的几年仍会有新增的双色车型出现。 双色车身的流行程度与区域也有较大关系。未来的双色车身主要集中在亚洲及欧洲，两个区域的占比将高达85%。从国内目前情况来看，在今年车展上就有过半的车企展示了他们的双色车，尤其是双色SUV受到了消费者非常多的关注。双色车型数量未来也在不断增加，双色车产量也在增长。 对于乘用车市场，双色

引言 铝合金车作为轻量化物流车的一个发展方向，近些年具有较大程度的增长，但是由于铝合金表面氧化膜的问题造成外观效果随着时间的延长而变差，然而随着车厢材质由钢铁转变为铝合金等的变化，为了更好的装饰和防止氧化腐蚀，涂料的种类和品质也发生很大的改变。通过水性聚氨酯涂料来进一步抑制其氧化膜的形成，并达到装饰美观的外观效果是近些年发展起来的一条便捷而更环保的解决方案。水性聚氨酯是用水作为溶剂，相较于传统的溶剂型聚氨酯具有无污染、安全可靠、机械性能优良等优点。随着国家对环境保护要求的进一步提高，尤其是控制有机挥发物(VOC)的排放，继北京市后，广州市、天津市、河北省等相关省市均出台了《工业企业挥发性有机物排放控制标准》等相应的控制VOC的管理办法，所以水性化涂料产品作为低VOC产品的发展方向的一个分支，具有更大的市场潜力，本实验旨在为某汽车公司开发的铝合金物流车上研发一支具有良好附着力和耐候性的环保型水性聚氨酯产品。 1 试验部分 1.1 原材料 本实验中应用的主要原材料，相关的指标、技术参数等见表1所示： 表1 制备水性聚氨酯的主要原材 1.2 涂料制备

日前，博格华纳正式宣布将为现代汽车集团提供集成式驱动模块（iDM），使用该模块的电动动力系统将搭载在2023年年中计划量产的A级电动汽车上。 此次向现代汽车提供的iDM146是博格华纳设计、开发和制造的高性能电驱系统，运行电压为400V，峰值功率高达135千瓦。先进的传动技术使该系统能安静地顺畅运行，电机采用高压发夹技术，性能卓越。博格华纳集成式驱动模块利用外径为146mm的紧凑型定子，整合减速器、400V硅基电机控制器和电机，降低了整个驱动系统的重量并减少了系统体积。另外iDM146还提供可扩展的模块化控制器设计，能轻松根据客户要求量身定制。 除了本次合作中博格华纳为韩国现代汽车集团提供配套的iDM146产品以外，博格华纳iDM电驱系统还将高效电机控制器技术、博格华纳获奖的发卡式定子绕组技术和先进的传动系统相结合，完美集成于可扩展的紧凑型封装模块中。除纯电动汽车外，博格华纳的解决方案也适用于P4混合动力汽车，即电机位于前轮驱动车辆的后轴上。除纯电动汽车外，博格华纳的解决方案也适用于P4混合动力汽车，即电机位于前轮驱动车辆的后轴上。 iDM系列产品的主要优势在于其可扩展和模

“现在我宣布，红旗工厂新H 总装车间正式开工!”2月28日，在红旗工厂新H 总装车间，集团公司董事长、党委书记徐留平下达开工指令。他表示红旗工厂新H总装车间建成投产，是中国一汽“筑梦红旗”路上的又一重要时点。 红旗工厂新H总装车间的建成投产意味着九院历史上投资最大，自动化程度最高的总装车间综合性EPC总承包项目胜利交付。新H总装车间总建筑面积19,300平米，总投资2.7亿元，主要生产红旗H7高级轿车、HS7高端SUV，以打造红旗品牌极致品质为设计目标，是集柔性化、智能化、自动化、信息化于一体的现代化总装车间，是国内最先进的“智能工厂”和“绿色工厂”，为今后“红旗”生产基地的建设起到样板和示范作用。 从2017年12月27日项目批复开始，到2018年4月完成施工图设计，5月15日开始施工，10月31日完成设备安装，12月底完成调试，直至2019年2月28日正式下线，整个项目历时一年有余。原车间情况复杂，面积紧张，立柱密集，自上世纪70年代建厂后经历多次改造，原有资料严重不足，新建车间采用高度自动化工艺及物流设备。面对厂房条件和项目难度带来的极大挑战，九院工作团队以积极的工作

DRe18即将投入大学生方程式汽车大赛(FSAE)。这一赛事最初由国际汽车工程师协会在美国发起，是由高等院校在校学生组队参加的汽车设计与制造比赛。经过30多年的发展，FSAE已经覆盖15个国家，一年拥有近20场比赛。 德莎大中华区总裁Frank Kolmorgen出席新车发布会 新亮相的赛车DRe18是同济电车队DIAN Racing自2013年成立以来设计和制造的第6辆战车。赛车中使用的部件和材料由70多家OEM和Tier供应商赞助。 德莎作为DIAN Racing车队的赞助商之一，提供了一系列胶带解决方案，深入赛车的设计和制造环节，包括： tesa® 4965，用于粘接复合材料和3D打印组件 tesa Bodyguard® 50530，用于车身保护tesa supersleeve® 51036，线束解决方案 车队成员参观tesa苏州工厂、研发和应用解决方案中心 作为赞助商的代表，德莎大中华区总裁Frank Kolmorgen先生在揭幕仪式上，向在场的OEM和Tier供应商、教授和学生代表致辞。 他强调说，这是一个很好的学生和企业交流互

汽车发动机曲轴箱的通风用减压阀装配是一个复杂的过程，涉及诸多方面的挑战。由于年产量达300 万件，且要求公差在百分之一毫米范围内，再加上严格的质量保证程序，只有性能卓越的史陶比尔机器人能满足其自动化生产要求。 挑战 减压阀装配 作为全球汽车零部件厂商 ElringKlinger AG 爱尔铃克铃尔的供应商，德国 Langer 集团为其生产用于汽车曲轴箱通风用的减压阀。该阀门由两个部件组成，包括注塑成型的塑料阀体和由氟橡胶制成的薄膜。完成两个部件的装配需要全自动化的解决方案，以保证可靠的全天候生产。 Langer的装配工厂每年生产 300 万件，在精度方面要求严格，对质量和生产都有最高的标准要求。这些部件小巧而精细，氟橡胶薄膜的直径仅为 5 毫米，且必须插入塑料阀体中，公差仅为百分之几毫米。 解决方案 机器人保证大批量生产 一条配备两台史陶比尔 TS40 SCARA 机器人的创新装配线在 Langer 生产减压阀。在配备有旋转分度台的操作单元内，高精准的四轴机器人负责所有的搬运和装配任务。从运送注射成型的模制外壳和薄膜两个零件开始，通过两条不同上料系统传送

在高精度，高效率，高难度领域的夹具，历来都是EMUGE的天下。本次我们就来给大家分享下EMUGE夹具在小齿轮加工的应用。 设备：REISHAUER RZ260 砂轮直径：280mm 工件参数： 内孔D12齿轮 齿数：19 压力角：17.5° 螺旋角：15° 模数：1.2mm 年产量：120万件 竞争对手：国内某夹具商、某德国品牌夹具商 (夹具类型：液压夹具) 客户需求： 1. 加工工件满足图纸要求，无不良品产生 2. 实现自动化生产 竞争对手存在问题：不能实现自动化生产，液压式夹具的膨胀量在IT7左右，D12的直径意味着只有 0.018mm左右的涨紧量，用机械手上下料来是不可能实现的。 EMUGE夹具：SG涨套夹具 (机械式)， 机械式夹具的膨胀量在IT13左右，D12的直径可以达到0.27mm左右的涨紧量，可以实现机械手上下料。 机床跳动：0.002mm以内，装上连接法兰， D66孔处的跳动可达到0.002mm以内。 装上夹具本体，通过调节螺钉调节，标准件的重复定位精度可达0.003mm。 机械手上下料连续